Znaczenie obróbki krawędzi szkła | Kacper K.

Podczas realizacji pilnego zlecenia dla kluczowego klienta prowadzona była produkcja szyb o wysokich wymaganiach technicznych. Już na etapie pierwszych sztuk zauważono niezgodności w jakości obróbki, co skutkowało natychmiastowym wstrzymaniem procesu. Po analizie okazało się, że program przygotowany do obróbki na maszynie Bando Kiko 4 zawierał kilka istotnych błędów technologicznych. 

Przede wszystkim w programie występował brak offsetu na obróbce, co powodowało, że ścieżka narzędzia była prowadzona bez kompensacji średnicy, a co za tym idzie — rzeczywisty wymiar elementu odbiegał od założeń. Dodatkowo wykryto zły wymiar cutoutu, który nie uwzględniał tolerancji technologicznych ani naddatków wynikających z procesu obróbki, co skutkowało niedopasowaniem elementów do dalszego etapu montażu u klienta.

Kolejnym problemem było źle dobrane narzędzie do obróbki krawędzi — zastosowane parametry nie były dostosowane do grubości i rodzaju szkła, co powodowało przypalenia oraz szczerby na krawędziach szkła.

Ze względu na priorytet zamówienia oraz krótki termin realizacji zostałem pilnie wezwany do zakładu poza standardowymi godzinami pracy. Po przyjeździe przeprowadziłem szczegółową analizę programu w środowisku eWin oraz bezpośrednio na maszynie.

Zakres podjętych działań obejmował:

• wprowadzenie poprawnego offsetu narzędzia w ścieżkach obróbczych,
• korektę geometrii programu zgodnie z dokumentacją techniczną i tolerancjami klienta,
• zmianę narzędzia na odpowiednie do danego typu szkła oraz optymalizację parametrów obróbki (posuw, obroty, docisk),
• uporządkowanie sekwencji operacji w celu uniknięcia naprężeń i poprawy stabilności procesu.

Po wprowadzeniu zmian przeprowadziłem serię prób technologicznych na pierwszych detalach, kontrolując krytyczne wymiary oraz jakość krawędzi. Po potwierdzeniu zgodności z wymaganiami wdrożyłem poprawiony program do produkcji seryjnej.

Dodatkowo objąłem bezpośredni nadzór nad procesem produkcji, monitorując stabilność parametrów oraz eliminując na bieżąco ewentualne odchylenia. Dzięki szybkiemu zidentyfikowaniu błędów i ich korekcie udało się przywrócić ciągłość produkcji bez dalszych strat jakościowych. Finalnie cała partia szyb została wykonana zgodnie ze specyfikacją i przekazana do klienta w wymaganym terminie.